隨著軸承制造行業(yè)競爭的不斷加劇，大型軸承制造企業(yè)間并購整合與資本運作日趨頻繁，內(nèi)的軸承制造企業(yè)愈來愈重視對行業(yè)市場的研究，別是對產(chǎn)業(yè)發(fā)展環(huán)境和產(chǎn)品購買者的深入研究。正因為如此，大批內(nèi)的軸承制造品迅速崛起，逐漸成為軸承制造行業(yè)中的翹楚!

  當前我軸承行業(yè)主要面臨三大突出問題：分別是行業(yè)生產(chǎn)集中度低、研發(fā)和創(chuàng)新能力低、制造技術(shù)水平低。

  先，行業(yè)生產(chǎn)集中度低。在世界軸承約300億美元的銷售額中，世界8大跨公司占75%～80%。德兩大公司占其總量的90%，日本5家占其總量的90%，美1家占其總量的56%。而我瓦軸等10家的軸承企業(yè)，銷售額僅占行業(yè)的24.7%，前30家的生產(chǎn)集中度也僅為37.4%。

  家認為，造成這種情況的原因：是原有的有大型企業(yè)由于體制和機制上的問題，發(fā)展相對緩慢；二是優(yōu)勢民營、私營企業(yè)尚處于成長階段；三是低水平重復(fù)建設(shè)，行業(yè)廠點過于分散，通用軸承產(chǎn)能嚴重過剩。

  二，研發(fā)和創(chuàng)新能力低。由于大多數(shù)企業(yè)在創(chuàng)新體系的建設(shè)和運行、研發(fā)和創(chuàng)新的資金投入、人才開發(fā)等方面仍處于低水平，加上面向行業(yè)服務(wù)的科研院所走向企業(yè)化，已沒有對行業(yè)共性技術(shù)研究的投入，從而削弱了面向行業(yè)進行研發(fā)的功能。因此，行業(yè)“兩弱兩少”突出，即基礎(chǔ)理論研究弱，參與際標準制訂力度弱，少原創(chuàng)技術(shù)，少利產(chǎn)品。

  當前我們的設(shè)計和制造技術(shù)基本上是模仿，幾十年貫制。產(chǎn)品開發(fā)能力低，表現(xiàn)在：雖然對內(nèi)主機的配套率達到80%，但高速鐵路客車、中轎車、計算機、空調(diào)器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。

  三，制造技術(shù)水平低。我軸承工業(yè)制造工藝和工藝裝備技術(shù)發(fā)展緩慢，車加工數(shù)控率低，磨加工自動化水平低，僅有200多條自動生產(chǎn)線。大多數(shù)企業(yè)，尤其是有老企業(yè)中作為生產(chǎn)主力的仍是傳統(tǒng)設(shè)備。對軸承壽命和可靠性至關(guān)重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術(shù)難題攻關(guān)未能取得突破。

  軸承鋼新鋼種的研發(fā)，鋼材質(zhì)量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關(guān)技術(shù)的研發(fā)，尚不能適應(yīng)軸承產(chǎn)品水平和質(zhì)量提高的要求。因而造成工序能力指數(shù)低，致性差，產(chǎn)品加工尺寸離散度大，產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量不穩(wěn)定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

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